Kunden hassen Falsch­ lieferungen

Verpackung und Versand sind die letzten Etappen, bevor die Ware das Unternehmen verlässt. Umso ärgerlicher wird es, wenn in diesem Stadium noch Fehler unterlaufen und Kunden durch falsche Lieferungen vergrault werden. Einige einfache Schritte können dieses Risiko jedoch deutlich minimieren.

von Alexander Lesche

book712 Wörter timelapse4 Min. Lesedauer


1. Tipp đź”—︎

Räumliche Trennung der Lagerware đź”—︎

Manchmal ist die Lagerware unverpackt. In diesem Fall sollte besonders darauf geachtet werden, dass optisch ähnliche Artikel nicht zu dicht nebeneinanderstehen. So lässt sich die Verwechslungsgefahr reduzieren. Auch können äußere Faktoren, wie Lagerhallen mit geringem Lichteinfall bzw. schlechter Beleuchtung, dazu führen, dass der Kommissionierer zum falschen Artikel greift. In solchen Fällen sollten ähnlich aussehende Artikelgruppen in größeren Abständen voneinander aufbewahrt werden. Alternativ lassen sich die Artikel auf Lagerplätzen so kombinieren, dass zwischen ihren Oberflächen, Formen und Farben möglichst große Unterschiede entstehen – das reduziert ebenfalls die Verwechslungsgefahr.

2. Tipp đź”—︎

Einzelne Arbeitsschritte zurĂĽckmelden đź”—︎

Die Digitalisierung schreitet zwar schnell voran, aber dennoch werden oftmals noch viele Lagerprozesse händisch „zurückgemeldet“. Das bedeutet, viele Zahlen und Häkchen werden händisch auf Kommissionier- und Packzettel notiert. Hier lohnt es sich, in eine digitale Lösung zur mobilen Datenerfassung zu investieren. Jeder Artikel kann somit bestätigt und ohne Zeitverzug direkt in das ERP-System eingepflegt werden. Der Vorteil dabei: Das ERP-System liefert direkt Feedback und kann auf Fehler sofort reagieren. So wird das Risiko für Falschlieferungen stark minimiert.

3. Tipp đź”—︎

Karton mit Kundenauftrag „verheiraten“ đź”—︎

Auch wenn der Lagermitarbeiter beim Kommissionieren die richtigen Artikel aus den Ablageregalen wählt, könnte er sie dennoch anschließend in die falschen Kundenkartons legen. Selbst wenn derselbe Lagermitarbeiter die Artikel bereits mehreren Kundenaufträgen zuordnet, ohne dass er die Ware in die endgültigen Versandkartons packt, kann es zu Problemen kommen. Das Verwechslungsrisiko verschiebt sich dann auf den Mitarbeiter, der die Artikel an der Packstation abschließend verpackt. So oder so, die Lösung ist in jedem Fall gleich:

Man sollte den Kundenauftrag, bevor er in den Umlauf kommt, fest mit einem Karton verbinden (auch „verheiraten“ genannt).

Befinden sich diese Daten dann noch von Anbeginn im MDE-System, wird von der Software nach einem Scannvorgang und Abgleich bei einer NichtĂĽbereinstimmung eine Fehlermeldung ausgegeben.

4. Tipp đź”—︎

Abgepackte Einheiten: Standardmengen optimal verwenden đź”—︎

Produkte im Lager sind oft bereits in vordefinierten Mengen abgepackt – z. B. befinden sich in einem Karton immer 6 Einheiten eines bestimmten Artikels. Der Kommissionierauftrag sollte diesem Umstand Rechenschaft tragen: Falls der Kunde 6 Stück bestellt und das der Standardartikelmenge im Karton auf Lager entspricht, sollte im Auftrag auch 1 Karton angegeben werden. Auf diese Weise wird es überflüssig, jedes Mal 6 Artikel abzuzählen. Vorteile: Die Zeit für die Bearbeitung sinkt, Fehler werden reduziert, neue Mitarbeiter können schneller eingearbeitet werden.

5. Tipp đź”—︎

Artikelfotos verwenden đź”—︎

Eine weitere gute Möglichkeit, um Verwechselungen zu vermeiden, sind Artikelfotos – die z. B. mithilfe eines Smartphones oder Tablets aus einer Bilddatenbank abgerufen werden können. Wenn Mitarbeiter den Artikel, den sie gerade aus dem Regal gegriffen haben, anhand eines Fotos abgleichen können, lässt sich viel schneller erkennen, ob es sich um die richtige Ware handelt. Fotos können auch dann besonders hilfreich sein, wenn es bei den Artikeln um Varianten geht, die sich lediglich in Feinheiten unterscheiden.

6. Tipp đź”—︎

Sprechende Artikelnummern verwenden đź”—︎

Des Weiteren kann die Möglichkeit genutzt werden, hilfreiche Informationen in Artikelnummern einzubetten. In der Regel gehören Artikelnummern zu den ersten Informationen, die ein Kommissionierer zu Augen bekommt. Eine Warengruppe kann dabei z. B. als Teil der Artikelnummer dargestellt werden. Deswegen eignet sich diese Vorgehensweise ebenfalls gut, um Fehler zu reduzieren.

7. Tipp đź”—︎

Sprechende Lagerplatznummern verwenden đź”—︎

Mithilfe von Lagerplatznummern lässt sich die Koordination der Mitarbeiter im Lager ebenfalls verbessern. Beispielsweise kann die Gangnummer in die Lagerplatznummer einbezogen werden. Außerdem könnte die Nummer der Halle, des Bereiches oder des Gangs durch die ersten zwei Stellen repräsentiert werden. Die nächsten beiden Stellen würden dann das Regal darstellen – üblicherweise alle geraden Nummern auf der einen Seite, alle ungeraden auf der anderen Seite. Schließlich können die letzten beiden Stellen auf die Ebene bzw. das Fach hinweisen (1 für oben, 2 für Mitte und 3 für unten).

8. Tipp đź”—︎

Leerzeichen nutzen đź”—︎

Längere Zahlen sollten durch Leerzeichen aufgegliedert werden, weil das die Übersichtlichkeit verbessert und Fehler reduziert. Falls sprechende Nummern verwendet werden, sollte sich die Leerzeichenaufteilung an den dadurch vorgegebenen Mustern orientieren. Bei nicht sprechenden Nummern kann jedoch jede dritte Stelle der Nummer durch ein Leerzeichen getrennt werden.

Unsere Empfehlung: Leerzeichen sollten nur auf dem Scanner-Bildschirm bzw. auf dem Ausdruck genutzt werden. In das ERP-System hingegen sollten die Zahlen ohne Leerzeichen eingegeben werden. Das ergibt auch deswegen Sinn, weil viele Mitarbeitende den Ziffernblock nutzen, um Zahlen am PC oder Notebook einzutippen und da fehlt bekanntlich das Leerzeichen.


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